Gruß
Chris
Kupplungsreparatur
Moderatoren: Kristian, tester_änderung
Mahlzeit!
Ich rate dringen zu einem Holzkeil aus z.B. Fichtenholz, der nicht zu spitz sein darf! Siehe auch Guzzi/Lappen! Alternativ ein KW-Antriebsritzel auf die 2 Zahnräder wenn man Eins übrig hat!
Greetz, der Geier, mit Gänsehaut...
Ich rate dringen zu einem Holzkeil aus z.B. Fichtenholz, der nicht zu spitz sein darf! Siehe auch Guzzi/Lappen! Alternativ ein KW-Antriebsritzel auf die 2 Zahnräder wenn man Eins übrig hat!
Greetz, der Geier, mit Gänsehaut...
Als Gott Chuck Norris erschaffen hatte, fragte er die ihn: "Willst du ein Schwabe sein?"
Chuck Norris erwiderte: "Wäre ich gerne, doch ich bin nicht hart genug!"
http://www.bikerunion.de
Chuck Norris erwiderte: "Wäre ich gerne, doch ich bin nicht hart genug!"
http://www.bikerunion.de
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chrilag
Festhalten der Kuplungsdruckplatte
Es geht ja normalerweise darum, die Haltekraft am Entstehungsort der Gegenkraft aufzunehmen, und darum haben die Keile- und die KMH- Lösung etwas von einem Kompromiss. Ideal wäre, in die Löcher von den Bolzen der Druckplatte (also in deren Boden!) die Kraft aufzunehmen. Aber die sind so klein, da verbiegt jedes Werkzeug. Unter dem Aspekt sieht das selber gemachte Werkzeug (Foto) doch gar nicht so schlecht aus, ich denke, es soll mit den Rohren über die Bolzen der KDP gehen???
Noch dazu stört mich beim Abstützen über die Klemm- bzw. Keil Lösung, das die Wellen radial belastet (eben eine Keilwirkung) werden (wie gelesen)
Vielleicht hilft eine Kombination aus beidem weiter?
Da bin ich ja beruhigt, nicht als alleiniger Zerstörer dazustehen.
Kurbelwelle mit Haltewerkzeug aus Stoff verbogen? Du wolltest wohl die Witschaft ankurbeln
Werde, wenn die Druckplatte da ist, i n a l l e r R u h e ( oommmm) da dran gehen.
Viele Flüche beim Aluschrott produzieren wünscht einer der Teilnehmer am Wettbewerb: "wie verliere ich in einer Sekunde 40 Euro?"
Christoph
PS: Es gibt Geräusche, die vergisst man so schnell nicht wieder...
Noch dazu stört mich beim Abstützen über die Klemm- bzw. Keil Lösung, das die Wellen radial belastet (eben eine Keilwirkung) werden (wie gelesen)
Vielleicht hilft eine Kombination aus beidem weiter?
Da bin ich ja beruhigt, nicht als alleiniger Zerstörer dazustehen.
Kurbelwelle mit Haltewerkzeug aus Stoff verbogen? Du wolltest wohl die Witschaft ankurbeln
Werde, wenn die Druckplatte da ist, i n a l l e r R u h e ( oommmm) da dran gehen.
Viele Flüche beim Aluschrott produzieren wünscht einer der Teilnehmer am Wettbewerb: "wie verliere ich in einer Sekunde 40 Euro?"
Christoph
PS: Es gibt Geräusche, die vergisst man so schnell nicht wieder...
Vergiss das ganz schnell! Die Zapfen halten eigentlich nur axialer Belastung stand. Radial halten die gar nichts. Egal ob sie am äußersten Ende oder am innersten Fuß belastet werden.Ideal wäre, in die Löcher von den Bolzen der Druckplatte (also in deren Boden!) die Kraft aufzunehmen.
Genau genommen brechen die Zapfen sowieso nicht ab, sondern knacken mitsamt eines Stückchen Bodens aus. Die Zapfen sind viel stabiler als der Boden.
Ich kenn mich da aus
. Leider 
.Viele Grüße,
Dominik
Mmmh,
mein "Weichei-KMH" funktioniert ja im Prinzip so, wie Chrilag es beschreibt. Der klemmt das Gegenstück zur Zapfenplatte (wie heisst das?) und überträgt die Kräfte ans untere Ende der konischen Zapfen, weil er Langlöcher und keine 6mm Bohrungen hat. Hab ich da damals beim Bauen des Teils mal wieder mit dem falschen Körperteil gedacht, und machen das die anderen KMHs auch - nicht gerade denken jetzt?
beste grüße
peterb
mein "Weichei-KMH" funktioniert ja im Prinzip so, wie Chrilag es beschreibt. Der klemmt das Gegenstück zur Zapfenplatte (wie heisst das?) und überträgt die Kräfte ans untere Ende der konischen Zapfen, weil er Langlöcher und keine 6mm Bohrungen hat. Hab ich da damals beim Bauen des Teils mal wieder mit dem falschen Körperteil gedacht, und machen das die anderen KMHs auch - nicht gerade denken jetzt?
beste grüße
peterb
Ich glaube in irgendeiner Repanleitung mal einen Ritzelgegenhalter gesehen zu haben. Also ne Scheibe mit umlaufend Bolzen, die in die Zahnradtäler passen. Aber ebengerade fällt mir ein,:: altes Ritzel Hebelarm in geeigneter Form anschweißen auf Getriebeausgangswelle stecken, erster Gang rein, fertig isses oder? Werd ich mir die Tage mal zusammenbraten und berichten.
Aber was ich noch sagen wollte , wenn der Korb schon mal ab is, feile ich am äusseren Korb an zwei gegenüberliegenden Punkten immer was vom Alu weg, das das Kurbelwellenzahnrad bei eingebauter Kupplung abgenommen werden kann, sonst kriegst du ja keine neue Steuerkette drauf. Finde ich ganz praktisch.
Gruß Jörg
Aber was ich noch sagen wollte , wenn der Korb schon mal ab is, feile ich am äusseren Korb an zwei gegenüberliegenden Punkten immer was vom Alu weg, das das Kurbelwellenzahnrad bei eingebauter Kupplung abgenommen werden kann, sonst kriegst du ja keine neue Steuerkette drauf. Finde ich ganz praktisch.
Gruß Jörg
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chrilag
Habe noch mal nachgedacht, und dabei gefunden das es unsinn ist was ich heute morgen schrieb, von daher ist der Einwand, das die Zapfen brechen richtig. Auch richtig ist, dass ein Stück des "Bodens" mit dran hängt-das macht "krick" 
Da es heute auf der Arbeit etwas ruhig war, habe ich ein Werkzeug gebaut, was der Forderung, die Kraft dort aufzunehmen wo sie entsteht zumindest nahe kommt. Will nicht so viel bla bla (tipp tipp) machen, aber dann haben die Zapfen nichts mehr damit zu tun!!!
Werde morgen weiterbauen, und das wenn's hier ist 'Fotofieren'
Bin mal gespannt ob es überzeugen kann
Christoph
Da es heute auf der Arbeit etwas ruhig war, habe ich ein Werkzeug gebaut, was der Forderung, die Kraft dort aufzunehmen wo sie entsteht zumindest nahe kommt. Will nicht so viel bla bla (tipp tipp) machen, aber dann haben die Zapfen nichts mehr damit zu tun!!!
Werde morgen weiterbauen, und das wenn's hier ist 'Fotofieren'
Bin mal gespannt ob es überzeugen kann
Christoph
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chrilag
Guten Abend Gemeinde!
@Chris: Ja, genau, die Kupplungsscheibe hilft nicht weiter, solange die Kupplungsnabe noch drauf sitzt.
Ich werde in den nächsten Minuten einen längeren Thread verfassen und beschreiben, wie ich mein neues Werkzeug baute und wie es funktioniert.
Wer stellt für mich die Fotos ein?
Brauche dann nur eine E-Mail-Adresse per PN.
Danke!
Christoph
@Chris: Ja, genau, die Kupplungsscheibe hilft nicht weiter, solange die Kupplungsnabe noch drauf sitzt.
Ich werde in den nächsten Minuten einen längeren Thread verfassen und beschreiben, wie ich mein neues Werkzeug baute und wie es funktioniert.
Wer stellt für mich die Fotos ein?
Brauche dann nur eine E-Mail-Adresse per PN.
Danke!
Christoph
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chrilag
Habe die letzten Stunden mit dem Verfassen meines Beitrages verbracht, wollte gleich abschicken und flog raus- Beitrag weg. Welch ein Glück, das ich eine Version abgespeichert habe, aber die muss ich erst auf den neuesten Stand bringen. Also bis dann!
Christoph
Christoph
Zuletzt geändert von chrilag am 17. Januar 2009, 18:28, insgesamt 2-mal geändert.
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chrilag
Hallo XL 500 Schrauber!
Hier meine Antwort auf meine Ankündigung vom 13.1. zum Bau meines Halters für das Anziehen oder Lösen der Kupplungsmutter. Ich schreibe auch für die nicht so erfahrenen unter uns, und darum bitte ich die Profis um Nachsicht, wenn ich manche Dinge genauer erkläre, bitte Euch auch um Korrektur, falls ich mich irre. Also los geht's:
Die zur Erklärung wichtigen Teile der XL 500S Kupplung hinter dem rechten Motordeckel von vorne nach hinten (oder von aussen nach innen) Die Bezeichnungen entnehme ich aus der Bucheli Reparatur Anleitung Nr. 5028, Motorbuch Verlag (Version ab 1978)
Im linken Deckel befinden sich u.a. :
-Kupplungshebel, Kupplungsheberstange (auch Pilz genannt, so auch bei mir) je nach Ausführung.
Die hier wichtigen Teile der Kupplung:
-Radialkugellager
-Kupplungsheberplatte
-Kupplungsfedern
-Kupplungsmutter
-Sicherungsscheibe (eine vorgespannte U-Scheibe)
-Kupplungsnabe
-Federsitz, Vibrierfeder, Kupplungspaket bestehend aus Kupplungsplatte (Stahlscheiben) und Reibscheiben.
-Druckplatte
Das ganze sitzt dann im Kupplungskorb, der mit dem Zahnrad verbunden ist.
Genau genommen, betrachten wir hier nur drei Bauteile, nämlich diejenigen, die oben fett geschrieben sind.
Um die Mutter lösen zu können, müssen wir die Kupplung daran hindern sich wegzudrehen, Materialschonend festhalten geht nur mit einem Werkzeug.
Wer die vielen Beiträge zu diesem Thema las, der weiß, dass es hier nicht nur eine Möglichkeit (und Idee!) gibt, unter anderen auch die von Honda, (Kupplungsmittenhalter, der aber wieder zwei Schrauben der Druckplatte nutzt, deren 'Zapfen' dann abbrechen können, und einer dies auch bei mir tat) darum hier noch eine weitere:
Meine Überlegung beim Betrachten der Kupplung war:
Wie muss ein Werkzeug aussehen, dass die Zapfen der Kupplungsdruckplatte nicht zur Kraftübertragung nutzt, da diese sehr empfindlich sind und abbrechen können? Eine Lösung fiel mir ein, doch die Umsetzung würde nicht einfach
Ich nahm mir also die ausgebaute Kupplungsnabe (das Teil, welches man nach abnehmen des Motordeckels sieht)
und wusste: Hier muss ich die Kraft aufnehmen, die beim drehen der Mutter entsteht. Der Platz für ein Werkzeug ist begrenzt durch die Zapfen der Kupplungsdrucklpatte, aber was solls-wir schrauben ja schliesslich an einem Motorrad und nicht am LKW!
Die Kupplungsnabe hat auf ihrem "Boden" vier Radien die sich anbieten, ein passendes Werkzeug zu bauen.
Ich nahm ein Rohr (war schon auf der Drehbank winkelig gedreht, und hatte mir zuvor als Lagereintreiber gedient) mit etwa 48mm Aussendurchmesser, Wandstärke 2,3 mm.
Es hatte eine Länge von 106 mm, die lies ich so, weil es unwichtig ist wie lang das Werkzeug wird.
Als nächstes schnitt ich mir vom Flachstahl 40X4 vier Streifen mit 15mm Breite ab (also 40 mm lang, 15mm breit und 4mm dick) Diese entgratete ich und spannte sie so in einen kräftigen Schraubstock, dass die kleinen Stirnflächen an den Backen lagen. Wenn man jetzt zudreht, würden sich die Blechstreifen verbiegen was ich ja wollte.
Mit der Kupplungsnabe als das Maß der Dinge, nahm ich die Streifen, hielt sie immer wieder an den Radius, bog solange, bis es ziemlich genau dem Radius der Nabe entsprach, das ganze vier mal.
Diese vier Streifen heftete ich zuerst nur mit einem Schweisspunkt (Industrie-Schutzgasgerät, leider 1.2 mm Draht!) an die Stirnseite des Rohres
Das Anpassen der vier Blechstreifen auf den passenden Radius der Kupplungsnabe war das schwierigste der ganzen Sache. Als ich mit dem Sitz auf der Nabe zufrieden war schweisste ich die Streifen fest.
Die Endbearbeitung mit Geradschleifer, Feilen und Schmirgelleinen war zeitaufwändig hat sich aber gelohnt.
An das Rohr schweisste ich aussen noch ein kleines Rohr im Winkel von 90 ° an, wo ich ein dünneres Rohr durchschieben kann, welches sich dann auf dem Boden abstützt, an der Beifahrerfussraste oder gehalten werden kann. Jetzt hatte ich ein Werkzeug mit dem ich ich die Kupplungsnabe festhalten kann, obwohl die 'Zapfen' der Druckplatte eigentlich im Weg sind....
Die Montage der Kupplung gestaltete sich sehr einfach:
Nachdem ich so weit war, dass die Mutter angezogen werden sollte, steckte ich das Werkzeug auf die Nabe, nahm den Drehmomentschlüssel mit 24er Nuss und Verlängerung, setzte ihn durch das Rohr auf die Mutter, und stützte mit dem rechten Bein (das Motorrad stand auf dem Boden und war nach links geneigt und mit Gurt gesichert) das dünne Rohr , führte mit der linken Hand gleichzeitig die Verlängerung der Nuß und das Halte-Werkzeug und drehte mit der rechten Hand. In zwei Durchgängen (der erste bis 20 Nm) gelang es einwandfrei und ohne jedes Geräusch aus der Kupplungsgegend bis zum 35 Nm- Klick des Drehmoment Schlüssels zu drehen. Ich war begeistert! Die Arbeit hatte sich gelohnt!
Die Fotos werden alles weitere zeigen.
Zusammen mit neuen Kupplungsfedern und neuem Zug, sowie Kupplungs (Hand!) Hebel (war wegen eines Umfallers abgebrochen) fühlte sich die Kupplung gut an.
Hatte keine Zeit mehr und auch kein Motoröl, sonst hätte ich es sofort ausprobiert.
In den nächsten Tagen zeigt sich, ob es funktioniert.
Danke für Euer Interesse an diesem Bericht, bin auf Eure Reaktionen gespannt!!
Es fehlen noch die Fotos, ich hoffe wir können sie in den Beitrag einfügen?
Das Werkzeug ist zwar nicht schön geworden, aber (noch) selten, Könner werden es sich fräsen....
Gruß
Christoph
Hier meine Antwort auf meine Ankündigung vom 13.1. zum Bau meines Halters für das Anziehen oder Lösen der Kupplungsmutter. Ich schreibe auch für die nicht so erfahrenen unter uns, und darum bitte ich die Profis um Nachsicht, wenn ich manche Dinge genauer erkläre, bitte Euch auch um Korrektur, falls ich mich irre. Also los geht's:
Die zur Erklärung wichtigen Teile der XL 500S Kupplung hinter dem rechten Motordeckel von vorne nach hinten (oder von aussen nach innen) Die Bezeichnungen entnehme ich aus der Bucheli Reparatur Anleitung Nr. 5028, Motorbuch Verlag (Version ab 1978)
Im linken Deckel befinden sich u.a. :
-Kupplungshebel, Kupplungsheberstange (auch Pilz genannt, so auch bei mir) je nach Ausführung.
Die hier wichtigen Teile der Kupplung:
-Radialkugellager
-Kupplungsheberplatte
-Kupplungsfedern
-Kupplungsmutter
-Sicherungsscheibe (eine vorgespannte U-Scheibe)
-Kupplungsnabe
-Federsitz, Vibrierfeder, Kupplungspaket bestehend aus Kupplungsplatte (Stahlscheiben) und Reibscheiben.
-Druckplatte
Das ganze sitzt dann im Kupplungskorb, der mit dem Zahnrad verbunden ist.
Genau genommen, betrachten wir hier nur drei Bauteile, nämlich diejenigen, die oben fett geschrieben sind.
Um die Mutter lösen zu können, müssen wir die Kupplung daran hindern sich wegzudrehen, Materialschonend festhalten geht nur mit einem Werkzeug.
Wer die vielen Beiträge zu diesem Thema las, der weiß, dass es hier nicht nur eine Möglichkeit (und Idee!) gibt, unter anderen auch die von Honda, (Kupplungsmittenhalter, der aber wieder zwei Schrauben der Druckplatte nutzt, deren 'Zapfen' dann abbrechen können, und einer dies auch bei mir tat) darum hier noch eine weitere:
Meine Überlegung beim Betrachten der Kupplung war:
Wie muss ein Werkzeug aussehen, dass die Zapfen der Kupplungsdruckplatte nicht zur Kraftübertragung nutzt, da diese sehr empfindlich sind und abbrechen können? Eine Lösung fiel mir ein, doch die Umsetzung würde nicht einfach
Ich nahm mir also die ausgebaute Kupplungsnabe (das Teil, welches man nach abnehmen des Motordeckels sieht)
und wusste: Hier muss ich die Kraft aufnehmen, die beim drehen der Mutter entsteht. Der Platz für ein Werkzeug ist begrenzt durch die Zapfen der Kupplungsdrucklpatte, aber was solls-wir schrauben ja schliesslich an einem Motorrad und nicht am LKW!
Die Kupplungsnabe hat auf ihrem "Boden" vier Radien die sich anbieten, ein passendes Werkzeug zu bauen.
Ich nahm ein Rohr (war schon auf der Drehbank winkelig gedreht, und hatte mir zuvor als Lagereintreiber gedient) mit etwa 48mm Aussendurchmesser, Wandstärke 2,3 mm.
Es hatte eine Länge von 106 mm, die lies ich so, weil es unwichtig ist wie lang das Werkzeug wird.
Als nächstes schnitt ich mir vom Flachstahl 40X4 vier Streifen mit 15mm Breite ab (also 40 mm lang, 15mm breit und 4mm dick) Diese entgratete ich und spannte sie so in einen kräftigen Schraubstock, dass die kleinen Stirnflächen an den Backen lagen. Wenn man jetzt zudreht, würden sich die Blechstreifen verbiegen was ich ja wollte.
Mit der Kupplungsnabe als das Maß der Dinge, nahm ich die Streifen, hielt sie immer wieder an den Radius, bog solange, bis es ziemlich genau dem Radius der Nabe entsprach, das ganze vier mal.
Diese vier Streifen heftete ich zuerst nur mit einem Schweisspunkt (Industrie-Schutzgasgerät, leider 1.2 mm Draht!) an die Stirnseite des Rohres
Das Anpassen der vier Blechstreifen auf den passenden Radius der Kupplungsnabe war das schwierigste der ganzen Sache. Als ich mit dem Sitz auf der Nabe zufrieden war schweisste ich die Streifen fest.
Die Endbearbeitung mit Geradschleifer, Feilen und Schmirgelleinen war zeitaufwändig hat sich aber gelohnt.
An das Rohr schweisste ich aussen noch ein kleines Rohr im Winkel von 90 ° an, wo ich ein dünneres Rohr durchschieben kann, welches sich dann auf dem Boden abstützt, an der Beifahrerfussraste oder gehalten werden kann. Jetzt hatte ich ein Werkzeug mit dem ich ich die Kupplungsnabe festhalten kann, obwohl die 'Zapfen' der Druckplatte eigentlich im Weg sind....
Die Montage der Kupplung gestaltete sich sehr einfach:
Nachdem ich so weit war, dass die Mutter angezogen werden sollte, steckte ich das Werkzeug auf die Nabe, nahm den Drehmomentschlüssel mit 24er Nuss und Verlängerung, setzte ihn durch das Rohr auf die Mutter, und stützte mit dem rechten Bein (das Motorrad stand auf dem Boden und war nach links geneigt und mit Gurt gesichert) das dünne Rohr , führte mit der linken Hand gleichzeitig die Verlängerung der Nuß und das Halte-Werkzeug und drehte mit der rechten Hand. In zwei Durchgängen (der erste bis 20 Nm) gelang es einwandfrei und ohne jedes Geräusch aus der Kupplungsgegend bis zum 35 Nm- Klick des Drehmoment Schlüssels zu drehen. Ich war begeistert! Die Arbeit hatte sich gelohnt!
Die Fotos werden alles weitere zeigen.
Zusammen mit neuen Kupplungsfedern und neuem Zug, sowie Kupplungs (Hand!) Hebel (war wegen eines Umfallers abgebrochen) fühlte sich die Kupplung gut an.
Hatte keine Zeit mehr und auch kein Motoröl, sonst hätte ich es sofort ausprobiert.
In den nächsten Tagen zeigt sich, ob es funktioniert.
Danke für Euer Interesse an diesem Bericht, bin auf Eure Reaktionen gespannt!!
Es fehlen noch die Fotos, ich hoffe wir können sie in den Beitrag einfügen?
Das Werkzeug ist zwar nicht schön geworden, aber (noch) selten, Könner werden es sich fräsen....
Gruß
Christoph
Zuletzt geändert von chrilag am 15. Januar 2009, 10:33, insgesamt 1-mal geändert.