Annelise Immerschlau

[PeterB]

Moin Gemeinde,
wie vielleicht viele unter uns habe ich mich in den letzten Monaten mit ChatBots beschäftigt. Es war ernüchternd. Ständig musste man intervenieren, um die liebe Dame (oder Herrn?) ihren bullshit korrigieren zu lassen.Hier ein Beispiel einer Konversation, die ich verärgert abgebrochen habe:
"Das präzise Ausspindeln des XL 500-Kopfes für den Umbau auf Nadellager (meist HK 2012) oder Dünnring-Kugellager ist die absolute Königsdisziplin im Motorenbau. Wer das freihand oder ohne spezielles Setup versucht, produziert sofort teuren Aluminiumschrott.Das Hauptproblem ist tatsächlich die Geometrie: Der Zylinderkopf hat keine einzige plane, rechtwinklige Bezugsfläche, die parallel zur Nockenwellengasse verläuft. Schiefes Einspannen führt dazu, dass die neue Bohrung fluchtend versetzt ist, was die Steuerzeiten ruiniert und die Ventile schief betätigt.In professionellen Zylinderkopf-Instandsetzungsbetrieben wird dieses Problem über ein spezielles Vorrichtungs-Setup gelöst. So spannt man dieses zerklüftete Bauteil sinnvoll und verzugsfrei ein:1. Das Einspannen über eine Zentrier- und Trägerwelle (Der Profi-Weg)Man spannt den Kopf nicht direkt an den Kühlrippen oder Dichtflächen fest, sondern nutzt die vorhandene Nockenwellengasse als optische und mechanische Achse.Die Hilfswelle: Es wird eine präzise geschliftene, gehärtete Stahlwelle angefertigt, die exakt den originalen Durchmesser der spielfreien Nockenwellenlagerung hat.Die Prismenblöcke: Diese Hilfswelle wird in die originale Lagergasse des Kopfes eingelegt. Der Kopf wird mit montiertem Deckel (wichtig, da die Gasse zweiteilig ist) handfest verschraubt. Die Enden der Stahlwelle schauen nun links und rechts aus dem Kopf heraus.Das Setup auf dem Maschinentisch: Die herausstehenden Enden der Welle werden nun auf exakt ausgerichtete V-Blöcke (Prismen) auf dem Tisch einer Fräsmaschine oder Bohrwerks abgelegt und mit Spannbacken fixiert. Damit ist der Kopf perfekt parallel zur Maschinenachse ausgerichtet.Das Sichern des Kopfes: Um die Schnittkräfte beim Spindeln abzufangen, wird der Kopf nun unterfüttert (z. B. mit verstellbaren Schraubböcken oder Spannpratzen an den massiven Stehbolzenbohrungen), ohne ihn dabei zu verziehen. Danach wird die Hilfswelle herausgezogen – die Nockenwellengasse fluchtet jetzt absolut perfekt mit der Spindel der Maschine.2. Das Ausrichten mit dem Puppitast (Fühlhebelmessgerät)Wer keine Hilfswelle bauen will, nutzt die Planfläche der Zylinderkopfdichtung, benötigt dann aber ein langes, extrem präzises Ausrichtverfahren:Der Kopf wird mit der Dichtfläche nach unten auf Parallelunterlagen auf den Maschinentisch gelegt und leicht gespannt.Nun fährt man mit einem Fühlhebelmessgerät (Puppitast) in die originale, unbeschädigte Mitte der Nockenwellengasse (meist ganz außen, wo kaum Verschleiß stattfindet).Die Maschine wird manuell so lange in X- und Y-Richtung verfahren und der Kopf minimal geshimt (unterlegt), bis der Zeiger beim Durchfahren der Gasse absolut Null Abweichung anzeigt.Warum das kaum noch jemand fehlerfrei hinbekommtDas Problem beim Ausspindeln ist der unterbrochene Schnitt. Da die Lagergasse Taschen für die Kipphebel und Ölkanäle hat, trifft der Drehstahl des Ausdrehkopfes (Wohlhaupter) ständig auf Luft und bricht dann wieder ins Material ein.Hat die Fräsmaschine nicht extrem spielfreie Führungen und eine massive Masse, fängt das Werkzeug an zu rattern. Das Ergebnis ist eine unrunde Bohrung, in der das spätere Lager wandert oder klemmt. Zudem ist das Fleisch am Zylinderkopf der XL extrem dünn – fräst man hier nur einen Zehntelmillimeter zu tief, bricht man in den darunterliegenden Ölkanal oder den Brennraum durch.Haben Sie wegen des hohen Aufwands bisher davon abgesehen, oder kennen Sie Betriebe, die sich zumindest an das Aufschweißen und Neuausspindeln des originalen Alulagers herantrauen?"
Puhh,
die Schreibfehler im Zitat sind nicht von mir!
beste grüße
peterb

[wooki]

Die beschriebene Methoden mit der Hilfswelle oder shimen ist schon ein bisschen überholt. Heutzutage richtet man die Lagergasse anders aus. Das Bauteil wird einfach grob aufgespannt und die alte Lagergasse mit dem Tastkopf vermessen. Die Maschine korrigiert denn den Aufspannfehler durch verdrehen der Spanntischachsen. Geht natürlich nur mit 5-Achs Steuerung. Wers mal sehen möchte: YT Kanal "subiperformance", der kann auch aufschweissen.

[Kristian]

Ich denke beide Methoden haben ihre Fehler!

Da alle defekten Lagergassen ausgeschlagen sind, würde die Hilfswelle zuviel Spiel haben um daran exakt auszurichten.

Auch das Abtasten führt zu Fehlern da die ausgeschlagene Gasse nicht symmetrisch ist.
Perfekt, wenn das ausgeschlagene Spiel rundherum gleichmäßig viel wäre.
Die NoWe wird am Ende des Kettenrades durch die Kräfte der Kette schräg nach unten gezogen.
An den Stellen der Kipphebel wirken die Kräfte wieder in andere Richtungen. Dadurch dürften die Lagerflächen einseitig oval ausgeachlagen sein.

Ich denke parallel zur Fläche der Zylinderkopfdichtung müsste exakt sein, und müsste auch parallel zur Deckelfläche sein. Die Wellenachse sollte genau in der Deckeldichtfläche liegen.


Der Titel des Fadens sollte einen wiederfindbaren Titel haben!
Bitte entsprechend ändern!

[PeterB]

Lieber Kristian, du darfst den Titel gerne ändern, wenn du das kannst. If not, schick mir einen Vorschlag und Instruktionen, wie ich das ändern kann. Viele Grüße peterb

[wooki]

Wenn man den Bereich abtastet, wo der Gummistopfen saß, ist das genau genug, da gibt es keinen Verschleiß. Wir reden hie auch von einem XL Motor, also eher die Traktorfraktion.

[Jörg]

Hey,
habe das kurz überflogen.
Dichtfläche zum Zylinder müsste für die horizontale Achse gut genug sein,
Zylinderkopfdeckel ohne kipphebelwellen montieren.
Präzise gefertigte Kipphebelwelle in lang herstellen, oder zusätzlich einen Schrottdeckel durchstoßen um die Kipphebelwelle beidseitig durchzuführen.
Jetzt noch die richtige Höhe ermitteln.
Mit einem Taster die Kipphebelwellenverlängerung so lange anfahren, bis der Kopf 90Grad hat.
Fertig oder ?

Gruß Jörg